Kardex Mlog hat für die BASF SE zwei baugleiche Pufferlager, Hubbalkenlager vom Typ «Mtower», samt WMS und Fördertechnik zum Anbinden von Wareneingang und Produktion gebaut. Die beiden Nachschublager für Rohstoffe bieten Platz für 272 Sonderladungsträger mit bis zu 1350 kg und laufen 24/7.
Das von Kardex Mlog entwickelte Hubbalkenlager Mtower wurde speziell für schmale und hohe Lagerhallen konzipiert. Das Prinzip beruht auf einem vertikal geführten Hubbalken, auf dem sich ein Verteilerwagen bewegt. Das automatische Palettenlager arbeitet schneller und effizienter als andere Lagerkonzepte auf Basis von Regalbediengeräten.
Mit den beiden neuen Rohstofflagern entkoppelt BASF die externe Anlieferung von der Produktions-Versorgung. Die zwei baugleichen Kardex MTower-Systeme befinden sich in nebeneinander liegenden Gebäuden und ermöglichen die automatisierte Rohstoffversorgung einer Anlage. «Für den Kardex MTower sprachen vor allem der extrem geringe Grundflächenbedarf und die variable Bauhöhe, mit der wir die vorhandenen Gebäude optimal ausnutzen können», erklärt BASF-Ingenieur Aaron Werner. Die jeweils 24,7m hohen Lager wurden fördertechnisch an zwei Gebäudestockwerke angebunden, so dass kein zusätzlicher Lift erforderlich ist.
Die Rohstoffe befinden sich in Big Bags, die beim Einlagern samt Holzpalette auf Kunststoff-Systempaletten mit den Grundmassen 1000 x 1200 mm gehoben werden. Das Bereitstellen sowie der komplette Kreislauf der Systempaletten erfolgt vollautomatisch über die Förderanlage. Deren Layout wurde während der Engineering-Phase gemeinsam von Kardex Mlog und BASF gemäss der exakten Anforderungen konzipiert. Somit werden im gesamten Kardex MTower sowie der Fördertechnik nur saubere und passgenaue Systempaletten transportiert. «Das sorgt für einen verlässlichen Betrieb und ermöglicht einen flexiblen Einsatz der unterschiedlichen Ladungsträger, die teilweise in Qualität und Norm stark voneinander abweichen» so BASF-Ingenieur Marco Burkhart.
Die angelieferten Rohstoffe werden von einem Stapler auf die bereitgestellte Systempalette aufgesetzt, die anschliessend vollautomatisch über die Fördertechnik abtransportiert werden. Dabei durchlaufen die Ladeeinheiten eine Profilkontrolle, Gewichtskontrolle und ein Automatikscanner erfasst die Artikeldaten.
Verwaltet werden die Nachschublager durch das von Kardex Mlog selbst entwickelte Control Center mit Lagerverwaltung, Anlagenvisualisierung und Materialflusssteuerung. Am Übergabeplatz zum MTower ermittelt das Lagerverwaltungssystem den geeigneten Lagerstellplatz und erteilt anschliessend den Einlagerungsauftrag. Bis zu 40 Paletten pro Stunde werden auf diese Weise eingelagert.
Fotos: BASF SE
Auf einer Höhe von etwa 19 m befindet sich eine Arbeitsbühne mit zwei Abnahmeplätzen sowie einem Sammelplatz für Verpackungsmaterialien. Nach der Anforderung den Werker, werden die Big Bags ausgelagert. Sie werden dann manuell durch den Werker entpackt, gereinigt und mittels Kran von der Palette abgehoben und der Produktion übergeben.
Anschliessend werden die Ladungsträger in einen Leerpalettensammler transportiert, dort von der Systempalette separiert und gesammelt. Sämtliche Paletten werden automatisch gestapelt und im Kardex MTower gepuffert, bis sie entweder im Wareneingang benötigt oder systemtechnisch angefordert werden.
Die ebenfalls von Kardex gelieferte Fördertechnik umfasst je System 44 Antriebsmodule wie Kettenförderer, Rollenförderer, Scherenhubtische sowie Eckumsetzer mit Hubtischen. Ausserdem gehörten zum Lieferumfang 300 Systempaletten, eine halbstationäre Regalsprinklerung, ein Rauchansaug-Meldesystem (RAS), jeweils vier Schnelllauf- und Brandschutztore sowie zwei manuelle Regale im Erdgeschoss mit insgesamt 32 Palettenstellplätzen.
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