Abb.: Kion
Bis 2030 will der Intralogistik-Konzern in Zusammenarbeit mit einer Li-Cycle Holding Corp. insgesamt bis zu 5000 t an verbrauchtem Batteriematerial fachgerecht aufbereiten lassen. Entsprechend rund 15000 Lithium-Ionen-Batterien, wie sie in Gabelstaplern zum Einsatz kommen.
Laut Unternehmens-Angaben können bis zu 95 Prozent der Mineralien und Stoffe umweltschonend zurückgewonnen werden. «Wir sind davon überzeugt, dass die Lithium-Ionen-Technologie die Antriebstechnologie der Zukunft ist. Umso wichtiger ist es für uns, sie in geschlossene Kreisläufe zu überführen – von der Herstellung, über die Nutzung bis zur Wiederverwertung», sagt Henry Puhl, Chef-Technologe der Kion, bei der offiziellen Eröffnung des ersten Werkes von Li-Cycle in Europa.
Die Kion produziert bereits seit einiger Zeit in Karlstein am Main eigene Lithium-Ionen-Batterien und setzt sie in den elektrisch betriebenen Flurförderzeugen seiner Marken Linde MH, Fenwick, Still und Baoli sowie in automatisierten Lagerlogistiklösungen ein. «Gemeinsam mit Li-Cycle schliessen wir jetzt den Kreislauf und sorgen für eine nahezu vollständige Rückgewinnung der wertvollen Materialien wie Lithium, Kobalt, Kupfer und Nickel aus den Lithium-Ionen-Batterien unserer Fahrzeuge. Die können dann für die Herstellung neuer Batterien verwendet werden», so Puhl.
Zweistufiges Verfahren
Die Partnerschaft mit Li-Cycle werde die Position der Kion-Gruppe im Bereich der Nachhaltigkeit stärken und die Marktführerschaft im Bereich der E-Mobilität weiter ausbauen. Während bei den Marken der Kion im vergangenen Jahr 88 Prozent aller verkauften Flurförderzeuge bereits elektrisch angetrieben wurden, waren es im Gesamtmarkt weltweit nur etwas mehr als 70 Prozent. «Wir wollen, dass die Lithium-Ionen-Batterien nicht auf der Mülldeponie landen, sondern sämtliche Komponenten wiederverwendet werden», erläutert Richard Storrie, Regional President Li-Cycle EMEA.
Li-Cycle konzentriert sich auf ein zweistufiges Verfahren. Im Gegensatz zu energieintensiven thermischen Schmelzverfahren nutzt Li-Cycle eine flüssigkeitsbasierte Technologie, um die Wertstoffe aus den Batteriezellen wiederzugewinnen. Mit diesem Verfahren von Li-Cycle können den Angaben zufolge alle Arten von Lithium-Ionen-Batterien – unabhängig von Form, Grösse oder chemischer Zusammensetzung – verarbeitet werden. Der Prozess erhöht die Sicherheit und vermeidet potenzielle Gefahren wie etwa Brände.
Wenn Kunststoffe und Metalle (Kupfer, Aluminium und Stahl) voneinander getrennt worden sind, werden sie gespült, getrocknet und für den Versand verpackt. Das verbleibende Zwischenprodukt wird in einer so genannten «Schwarzmasse» zusammengefasst und in einem zweiten Schritt weiterverarbeitet. In einem hydrometallurgischen Prozess werden aus dieser Schwarzmasse Wertstoffe wie Lithiumcarbonat, Kobaltsulfat und Nickelsulfat zurückgewonnen.
Nach bisherigen Erkenntnissen verursacht das Li-Cycle-Verfahren nur minimale Deponierückstände, keine Abwassereinleitungen und nur geringe Luftemissionen. Die Anlage in Magdeburg verfügt über eine Jahreskapazität von bis zu 30.000 t an Lithium-Ionen-Batteriematerial.
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