Geglückter Umbau des Langgutlagers bei Günther+Schramm, einem Systemdienstleister für Stahl und Aluminium mit Hauptlager im ostwürttembergischen Königsbronn: Samt Modernisierung des Hochregallagers durch Kasto dauerte es gerade einmal vier Wochen. Jetzt läuft alles wieder wie am Schnürchen. 

 

Die rund 180 Beschäftigten des Unternehmens beliefern ganz Süddeutschland und die angrenzenden Länder mit etwa 60.000 t Metallen und Kunststoffen pro Jahr. Neben der Qualität der Produkte ist die Liefertreue besonders wichtig. Eine Voraussetzung dafür: ein reibungslos funktionierendes Materiallager.

 

 

«Und genau hier stiessen wir immer öfter an unsere Grenzen», blickt Michael Sticke zurück. Er ist stellvertretender Betriebsleiter bei Günther+Schramm (G+S) in Königsbronn und damit auch für das Hochregallager verantwortlich. Nach rund 30 Jahren Einsatzzeit machte die Mechanik regelmässig Probleme, die Stillstände häuften sich. «Das war ein Paradebeispiel für die Badewannenkurve», sagt Sticke. Mit einem solchen Diagramm lässt sich die typische Gerätelebensdauer anschaulich darstellen: In der ersten Phase nimmt die Störungsrate immer weiter ab, darauf folgt eine lange Zeit ohne Zwischenfälle. Schliesslich verursachen Alterung und Verschleiss immer häufiger Ausfälle, die Kurve steigt steil an. «Die Beschaffung von Ersatzteilen war nach so langer Betriebszeit sehr schwierig. Es bestand stets die Gefahr, dass wir ein oder zwei Wochen auf ein neues Bauteil warten müssen und solange unsere Kunden nicht bedienen können.»

 

 

Der Entschluss stand also fest: Das vorhandene Langgutlagersystem vom Typ SNLS 5000/7100 S, der Vorgänger des Unitop, musste modernisiert werden. Bei diesem Hochregallager liegt die Nutzlast pro Kassette bei 5000 kg, die Einlagerlänge bei 7100 mm. «Mit der Technik sind wir sehr zufrieden und nutzen neben dem Lager auch unterschiedliche Sägelösungen wie beispielsweise die variospeed C 15 mit dem Roboterhandlingssystem KASTOsort. Damit war für uns klar, dass wir das erweiterte Retrofit gemeinsam mit Kasto stemmen werden», betont Sticke. Und noch etwas war elementar: Es musste schnell gehen, denn ohne funktionierendes Langgutlager ist G+S nicht lieferfähig.

Bei der Modernisierung zogen G+S und Kasto sämtliche Register – übrig blieben nur Stahlbau und Kassetten, alles andere musste raus. «Wir ersetzten das Regalbediengerät, den Unterfahrwagen und zwei 4-fach-Umlaufstationen», erzählt Alfred Schwörer, Vertrieb und Projektleitung Retrofit bei Kasto. «Ausserdem brachten wir natürlich die Sicherheits- und Steuerungstechnik wieder auf den neuesten Stand – das war ein absolutes Muss.»

Alles andere musste raus

 

Die Herausforderung: Die komplette Modernisierung sollte in vier Wochen abgeschlossen sein. «Das war echt sportlich», bekräftigt Schwörer, «doch wir haben es geschafft.» Mit einem detaillierten Ablaufplan machte man sich an die Arbeit und wurde von den G+S-Beschäftigten tatkräftig unterstützt. Los ging es mit der Dachöffnung des Hochregallagers, um das alte Regalbediengerät mit einem Kran aus dem Gebäude zu heben. Schon im Vorfeld hatten Zimmerleute direkt unter dem Hallendach eine Plattform installiert, um die Arbeiten in luftiger Höhe für die Beschäftigten abzusichern. Mit bis zu sieben eigenen Mitarbeitenden wurde anschliessend die Anlagen und die Regelungs- und Sicherheitstechnik erneuert.

Herzstück des Retrofits ist das neue Regalbediengerät in Brückenkran-Bauweise mit Fahrwerk, Hubwerk und Lasttraverse. Die Wälzlagerung ist lebensdauergeschmiert ausgeführt. Durch den frequenzgeregelten Drehstromantrieb lässt sich das Gerät durch Kraftübertragung mit vorgereckten und satzweise ausgewählten Präzisionsrollenketten exakt positionieren. Eine Energiekette versorgt es betriebssicher und verschleissfrei. Das System erlaubt einen schnellen Zugriff auf die Kassetten. «Die Konstruktion ist auf Prozesssicherheit ausgelegt – genau das brauchen wir, um jederzeit lieferfähig zu sein», erklärt Sticke.

 

 

Die Kopplung des Antriebs-Zwischenkreises aller Bewegungsachsen inklusive Hubwerksantrieb ermöglicht einen Energieaustausch innerhalb des Systems. Überschüssiger Strom, der zum Beispiel durch Bremsvorgänge entsteht, kann für den Betrieb anderer Achsen genutzt werden. Der gesamte Antriebsverbund inklusive Hubwerk speist überschüssige Energie in das Kundennetz zurück. «Damit schaffen wir eine effiziente und nachhaltige Lösung, die sparsam mit Ressourcen umgeht», so Schwörer.

Der neue Unterfahrwagen besitzt zwei Plätze auf Rollengerüsten. Das Wanderkassettenprinzip optimiert die Anzahl an Fahrbewegungen, da Ein- und Auslagervorgänge parallel stattfinden. Die Wälzlagerung ist wie beim Regalbediengerät lebensdauergeschmiert. Ein Servo-Umrichter regelt die Antriebe kontinuierlich, eine elektronische Gleichlauffunktion minimiert Lageabweichungen zwischen beiden Antrieben.

Ebenfalls zum Angebot des modernisierten Lagers gehören zwei individuell angepasste Umlaufstationen in Verbindung mit dem Unterfahrwagen zum Ein- und Auslagern von Kassetten. Die Stationen bestehen aus einem 2 × 9 m langen Rollengerüst ausserhalb der Regalanlage.

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