Kostbare Lagerfläche eingespart.

Beim Traktorhersteller Fendt rollen täglich 100 Fahrzeuge vom Band. Intralogistik-Anbieter Still half beim Aufbau eines neuen Lagers für die Produktion. Bislang auf dem Werksgelände verteilte Materialinseln konnten aufgelöst und 1500 Quadratmeter kostbare Lagerfläche für die Montage freigemacht werden.

Innerhalb von nur neun Monaten wurde im Getriebewerk das neue Produktionslager errichtet, in Betrieb genommen und die Prozesse rund um die Kommissionierung neu organisiert. Neben der Lagertechnik, heisst es, habe Still vor allem durch die lieferantenunabhängige Beratung und Planung überzeugt.

Bis 2023 soll die jährliche Produktionskapazität um 20 Prozent gesteigert werden. Der Logistikleiter des Getriebewerks, Jens Kirchner: «Im Rahmen dieser Werkstrukturplanung stellen wir mit jährlich zunehmenden Produktionsvorgaben auch unser Getriebewerk um». Dort werden auch rund 120 Variogetriebe pro Tag produziert. In einem ersten Schritt wurde die innerbetriebliche Logistik für die Versorgung der Montagelinien neu organisiert.

«Das Zeitfenster von der Entscheidung für ein neues Logistikzentrum bis zur Inbetriebnahme war mit lediglich neun Monaten knapp bemessen», sagt der Leiter der Logistikplanung für den Getriebebau, Christian Butzke. «Für die Datenanalyse, Konzeptentwicklung und Detailplanung hatten wir nur 2,5 Monate Zeit.»

Herz des Traktors: Blick ins Variogetriebe.

Den Arbeiten gingen umfassende Umschlags- und Bestandsanalysen zu den Artikeln voran. Eingehend wurden Lagergegebenheiten, Auftragsstrukturen und Prozesse wie die Kommissionierung analysiert.

«Die Datenaufnahmen sind von entscheidender Bedeutung, denn der Erfolg des Projektes hängt massgeblich von der Qualität der zur Verfügung stehenden Planungsinformationen ab. Wir haben alle Prozesse und bewegten Mengen der Montage samt Ladungsträger, also alles was mit der Ist-Situation zusammenhängt, analysiert», erläutert Stills Intralogistik-Berater Bernd Geiger. Zudem seien intensive Gespräche mit den Mitarbeitern in den verschiedenen Lager- und Produktionsbereichen geführt und täglich alle relevanten Prozesse und Daten im gemeinsamen Planungsteam genauestens besprochen worden.

Aus den Analysen wurden Lösungsansätze und Handlungsempfehlungen zu den logistischen Abläufen abgeleitet, mögliche Varianten auf Wirtschaftlichkeit und Manpower überprüft sowie Vor- und Nachteile herausgearbeitet. Jens Kirchner: «Zirka 80 Prozent des Lagervolumens nehmen unsere Getriebegehäuse in Anspruch. Darum haben wir unter anderem ein Umschlagslager mit einer kurzfristigen Lagerdauer von nur wenigen Tagen eingerichtet. Auf Produktionsschwankungen können wir so dynamischer und flexibler reagieren und nicht mehr wie bisher platzintensiv und schwerfällig nach A-, B- oder C-Drehern das Lager bewirtschaften.»

Infolge der zentralen Lagerhaltung und Versorgung durch Routenzüge konnten der Staplerverkehr reduziert und die Sicherheit an den Montagelinien deutlich erhöht worden, sagt Bernd Geiger.

Fotos: Gerd Knehr

Neben Regalsystemen und Flurförderzeugen wurden auch Automatisierungspotenziale analysiert und ein entsprechendes Konzept erarbeitet. Zunächst liegt das Augenmerk mit der Funktion iGo pilot navigation von Still auf einer Teilautomatisierung für die MX-X Schmalgangfahrzeuge. Bernd Geiger: «In der Planungsphase haben wir mit AGCO/Fendt ein zukunftssicheres Konzept entwickelt. Für eine spätere Vollautomatisierung sind unsere Fahrzeuge und Regale bereits vorbereitet. Der Grad der Automatisierung wird durch die Prozesse im Getriebewerk bestimmt. Mit dem neuen Logistikzentrum können wir darauf flexibel reagieren und das Automatisierungslevel von manuell, halbautomatisch bis vollautomatisch zu jeder Zeit anpassen.»

Im Projektverlauf wurden auch Highrunner-Artikel identifiziert, die nur an einem halben Tag zwischengelagert werden. Die Integration dieser Montageteile hätte zu viele Ressourcen in Anspruch genommen. Darum wurde ein separater Materialfluss mit einem Lager ausserhalb des neuen Logistikzentrums definiert. Der soll in naher Zukunft gleichfalls automatisiert werden.

Jede Produktion kann nur so erfolgreich sein wie ihr Materialfluss. 

Der Einsatz eines Routenzugsystems zur innerbetrieblichen Materialversorgung macht den Unterschied und legt den Grundstein für das Lean Management der Montagelinien. So wird das Material bedarfsgerecht und zuverlässig sowie mit minimalem Verkehrsaufkommen geliefert und entsorgt. Der Intralogistik-Berater von Still unterstreicht: «Um ein Routenzugsystem erfolgreich in die Wertschöpfungskette zu integrieren, müssen Logistik- und Produktionsprozesse ganzheitlich betrachtet werden. Durch die zentrale Lagerhaltung konnten wir die Routen verkürzen, die Taktungen optimieren und die Anzahl der Routenzüge merklich reduzieren. Zudem haben wir auch hier zukünftige Automatisierungsoptionen aufzeigen können.»

Gute Arbeit: Jens Kirchner, Christian Butzke, Thomas Rothbauer und Bernd Geiger (v.l.n.r.).

Wegen der guten Zusammenarbeit im Beratungsprojekt wurde Still auch mit dem Projektmanagement für die gesamte Einrichtung und Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums - über alle Gewerke hinweg - beauftragt. Thomas Rothbauer, der Operation-Manager von Still unterstreicht: «Der gesamte Umzug und die Inbetriebnahme des neuen Logistikzentrums wurde innerhalb von nur drei Wochen in den Betriebsferien bewältigt. Den Implementierungszeitplan ständig im Blick haben wir an jedem Morgen die Aufgaben auf einem Shopfloor-Board mit Christian Butzke, Meistern, Teamleitern und allen Mitarbeitern zusammengestellt und festgelegt.»

Ressourceneinsatz und Manpower optimal koordiniert

Dass seit der Inbetriebnahme, und damit verbunden der Umstellung von zirka 80 Prozent der Lager-Prozesse, keine Produktionsverzögerungen vorkamen, sei «eine Top-Leistung.»

Autor: Gerd Knehr

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